数控编程虚拟轴计算公式-虚拟数控机床

本篇文章给大家分享数控编程虚拟轴计算公式，以及虚拟数控机床对应的知识点，希望对各位有所帮助。

简略信息一览：

1、矩形轴：假设矩形的长和宽分别为a和b，矩形的质心到旋转轴的距离为r，那么矩形轴的计算公式为I = （1/12） * m * （a^2 + b^2） + m * r^2，其中m为矩形的质量。

2、轴的强度校核计算公式是τmax=Tr/Ip=fv。知识拓展：轴的强度是轴能够承受的最大载荷，也是轴的重要性能指标之一。轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。

（图片来源网络，侵删）

3、输出轴转速 = 电机转速 ÷ 减速比 × 被动槽轮直径 ÷ 电机轮直径其中，减速比是指减速机输出轴转速与电机转速的比值。因此，减速比越大，输出轴转速就越慢。

4、轴的极限偏差计算方法如下：极限偏差的计算公式：D（d）min=ES（es）-EI（ei）。极限偏差是指极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。极限偏差是指上偏差和下偏差。

5、扭矩的计算公式： P = T * n / 9550，T = 9550P / n P 功率，千瓦，kw，T 扭矩，牛米，Nm，n 转速，每分钟转数，r / min。 9550是常数。发动机的扭矩就是指发动机从曲轴端输出的力矩。

（图片来源网络，侵删）

6、椭圆是一个平面内的闭合曲线，它具有两个重要的参数，即长轴和短轴。以下是计算椭圆长轴和短轴的公式：长轴（2a）：长轴是椭圆的主轴，也称为横轴。

在数控加工中心中，主轴转数的大小直接影响到刀具的切入速度和切削效果。因此，需要根据工件材料、刀具类型、刀具直径、切削深度等因素来确定合适的主轴转数。

S＝1000×V÷（π×D）S＝主轴转速V＝m/min（切削速度）π≈14D＝刀具直径 F＝S×fF=mm/min（进给速度）S＝主轴转速f＝每转进给量进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的资料选取。

我们用的刀具，他的刀片都会提供加工不同材料的参数，比如最大进给量，切削量和切削速度。比如你加工直径40的孔，刀具的最大切削速度是150米/分。

-07-28 图中R5的Z向长度怎么算的求解答方法，最好详细一点。

这种牌子没用过，横向为X轴，X轴零点为主轴中心线，越远离工件方向为正，一般是由主轴朝向我们方向，Z轴一般先确定零点，这个零点不固定，一般是齐平的端面，也是越远离工件为正，两个坐标轴正负方向是固定的。

常用的1×45的倒角，倒去部分的每条直角边长度就都是1mm，数控编程时，G01走斜线，Z方向的长度就是1mm，X直径方向因为工件是旋转的，计算时要按2倍算，如工件外径25mm，在外圆上倒角1×45。

1、对Z输到同样的坐标系里，需要注意的是Z值是指你的对刀点的位置，也就是说如果你对在工件的表面那么Z就输0！知道了？如果换刀在对的话只需要对Z轴XY已经对过了。

2、在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3、是加上还是减去只是一种运算方法，关键看运算结果的绝对值是增加还是减少，然后再加符号。

4、主要就是确定工件坐标，对刀时要先确定工件端面，按图纸来看，一般都是最高面是0面，那么就把刀具移到此面，碰到时就对 Z 0.X就简单了，不需要判断，直接小小的余量车一刀，量的是多大就输入多大就是X的坐标了。

5、不同数控系统的数控车床对刀方法有所不同，不过对刀的原理是相同的。对刀的过程：根据数控程序，确定编程原点在什么位置，试车外圆，沿Z向退刀，测量外圆直径，输入测量值，按某个按键。

6、用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

1、具体步骤和FANUC系统一样，都是用刀尖碰工件，把碰数输到802D的零点偏移里；至于编程，多记着常用的代码和参数。

2、K格式，因为I、K的位置需要计算。I、K的确定是这样的：是圆心相对于圆弧起点的坐标值，假设在圆弧起点建立一个坐标系，I、K就是圆心点在这个坐标系中的位置，I对应的是X方向，K对应的是Z方向，这个距离是要计算的。

3、先给机床送电，启动系统，回参考点，然后编写加工程序和对刀，再然后就可以加工了。

4、或12以上，不然角落会因为吃刀太多而纽断。

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