数控车床圆柱编程案例-数控加工圆柱的编程实例

本篇文章给大家分享数控车床圆柱编程案例，以及数控加工圆柱的编程实例对应的知识点，希望对各位有所帮助。

简略信息一览：

1、实例：输入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。输入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。

2、g71编程实例及解释有：N1G59G00X80Z80（选定坐标空备系G55，到程序起点位置）。N2M03S400（主轴以400r/min正转）。N3G01X46Z3F100（刀具到循环起点位置）。

（图片来源网络，侵删）

3、坐标系设定编程格式G50 X～ Z～式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图5所示。

4、实例：用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图，其中括弧内尺寸根据标准得到。

5、以广数系统车床R10为例子，程序如下：G0X10Z0G1X-0.5F0.12X-0.2G3X10Z-10R10 这是外R内R把G3该成G2就可以了。

（图片来源网络，侵删）

1、如果每天上班的时候尺寸比前一天尺寸变大，加工一段时间后尺寸又变回昨天的尺寸。原因是机床热变形引起的，不换机床始终会有这种问题，如果在恒温房间里生产，情况会好一点。

2、有以下几种情况会导致你说的问题出现，第一，丝杠轴承没有锁紧，可以用表顶在刀架上，沿X向用力推拉刀架，看表的数字的变化，大于三丝就需要重新紧丝杠轴承。第二，小拖板的斜铁松动也会造成这个问题。

3、应该是主轴间隙大，让刀产生了卡盘中心偏差。大小头就不要走直线了，编程的时候把锥度加上去就是了，编一个斜线。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。

4、数控加工加工出来的工件尺寸时大时小的故障原因：数控机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。

5、数控车床总是变尺寸是因为圈的大小不均匀导致的，另外，如果丝杠Z轴上的丝杠背母开了，进而导致溜板间隙增大也会出现这种情况。数控车床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。

6、数控车床车工件端面时有圆形振纹不平的原因是转速和进给速度不匹配。

1、G76 X278 Z*** P2600 Q800 F4 解释：- 第一行代码中，P01表示精加工循环次数为1，00表示Z方向的退尾量为0，60代表螺纹角度为60°，Q300表示最后一刀的切深为0.3mm，R0.1指精加工余量为0.1mm。

2、G76指令是数控车床上的一个复合循环指令，用于执行螺纹加工。 G76指令的格式包括P、R、Q和F等参数，分别代表不同的加工参数。 P参数指定精加工次数，范围在1到99次。 R参数定义倒角量，单位为0.1导程单位。

3、G76 （1）指令格式 G76PmraQΔdminRd G76X（U）Z（W）RiPkQΔdFf （2）指令功能该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线如图所示。

4、指令格式：G76X（U）一Z（W）一I—K—D—F—A— 图4—44所示为螺纹走刀路线及进刀法。

5、G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义，其格式为：G76 P（m）（r）（a） Q___ R___；G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（Δd ） F（L）；m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。

6、FANUC系统数控车床G76是螺纹切削复合循环，格式和含义如下 G76 P020060 Q150 R0.03；G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。

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